METHOD STATEMENT

METHOD STATEMENT OF RAILWAY RMUIT 1435 mm.

AUTHORISATION

ใช้สำหรับประกอบการควบคุมงานก่อสร้างคันทางรถไฟใหม่พร้อมปรับภูมิทัศน์เป็นทางรถไฟ 1 ทาง ขนาดความกว้างทาง
1.435 เมตร (Standard Guage) ระยะทาง 50 เมตร เพื่อรองรับครุภัณฑ์ชุดฝึกหัวรถจักรรถไฟ มทร.อีสานเท่านั้น

1.การขอเข้าทำงานในพื้นที่ก่อสร้าง (Access and Permits)

2.รายละเอียดและขอบเขตการทำงาน (Scope of Work)

พื้นที่การทำงาน Located Area นอกอาคารเรียนคณะระบบรางและการขนส่ง ฝั่งทิศตะวันตกของอาคาร เป็นงานก่อสร้างคันทางรถไฟใหม่พร้อมปรับภูมิทัศน์เป็นทางรถไฟ 1 ทาง ขนาดความกว้างทาง 1.435 เมตร (Standard Guage)ระยะทาง 50 เมตร เพื่อรองรับครุภัณฑ์ชุดฝึกหัวรถจักรรถไฟ

ภาพแสดงที่ 1 พื้นที่การทำงาน Located Area และ แบบการก่อสร้างพอสังเขป

การก่อสร้างติดตั้งทางรถไฟ ดำเนินการตาม มขร.-C-005-2566 และ AASHTO เพื่อใช้ออกแบบการก่อสร้างและการควบคุมคุณภาพของงานชั้นดินคันทาง(โครงสร้างทางรถไฟส่วนล่าง) ประกอบไปด้วย 1. ชั้นดินถมพื้นทาง (Embankment layer), 2.ชั้นดินเดิม (Subgrade layer) หรือ Top Embankment, 3.ชั้นรองพื้นทาง (Subbase layer) หรือ ชั้นรองหินโรยทาง (Sub-Ballast layer) รวมถึงงานชั้นทางรถไฟ(โครงสร้างทางรถไฟส่วนบน)

ภาพแสดงที่ 2 แบบรายละเอียดหน้าตัดทางรถไฟเพื่อการก่อสร้างโครงสร้างทางรถไฟส่วนล่าง

ภาพแสดงที่ 3 แบบรายละเอียดหน้าตัดทางรถไฟเพื่อการก่อสร้างโครงสร้างทางรถไฟส่วนบน

1. วัสดุและการจัดเตรียมวัสดุ (Materials, Storage and Handlin)

(Materials)วัสดุ	(Photo) รูป
1.ดินถม (San field)
2.หินคลุก (Crushed Stone)
3.หมอนคอนกรีต (Monoblock Concrete Sleeper) ขนาดความกว้าง 1.435 เมตร
4.รางรถไฟ หน้าตัด EN ขนาดน้ำหนัก 54E1
5.หินโรยทาง ชนิด บะซอลท์ (Basalt)
6.ชุดเชื่อม Thermit Welding (EN54-E1)
7.Geotextile แผ่นใยสังเคราะห์
8.เครื่องยึดเหนี่ยวรางแบบยืดหยุ่น PANDROL VIPA DRS 16688

4.เครื่องจักร และ เครื่องมือ (Equipment and Hand Tool)

เครื่องจักร และ เครื่องมือ ที่ใช้สำหรับงานก่อสร้างงานดินคันทางรถไฟ

(Materials)วัสดุ	(Photo) รูป
1. (Excavator Back-Hoe) แบคโฮ
2. (Dump Truck) รถบรรทุกขนดิน
3. (Water Truck) รถน้ำ
4. (Transport truck) รถเฮี๊ยบบรรทุกของ
5. (Grader) รถเกรด
6. (Road roller) รถบดถนน
7. เครื่องอัดหินด้วยมือชนิดใบบิตเตอร์ Jackson
8. เครื่องตัดราง
9. แผงยกวางหมอนคอนกรีต
10. ชุดเหล็กประกับรางชั่วคราว
11. Track Gauge
12. เครื่องติดตั้งเครื่องยึดเหนี่ยวรางและสปริงคลิป

5.ขั้นตอนการทำงาน (Work Method Statement)

5.1 งานดิน Earthwork

ขั้นตอนการทำงานพื้นที่การทำงาน จะดำเนินการงานดิน( Earth Work ) เป็นลำดับแรก เป็นงานการเปิดพื้นที่เพื่อทำเตรียมแนวเส้นทำง ซึ่งเรียกว่างาน Clearing and Grubbing งานถางป่า ขุดตอ หมายถึงการกำจัดต้นไม้ ตอไม้ พุ่มไม้ เศษไม้ ขยะ วัชพืช และสิ่งอื่นๆออก ที่ไม่ต้องการภายในเขตทางหลัก

1. งาน Clearing & Grubbing ก่อนชั้น Embankment โดยใช้เครื่องจักร Back-Hoe หรือ Tractor ให้พื้นที่ ๆ จะก่อสร้ำง
คันทางปราศจาก เศษไม้ หญ้า และเศษวัสดุต่างๆ เป็นต้น ตามแนวเส้นทางที่จะก่อสร้างทาง

ภาพแสดงที่ 4 งาน Clearing & Grubbing ก่อนชั้น Embankment

2. แนวระดับสันรางรถไฟจะต้องอ้างอิงจากแบบระดับสันรางในโครงสร้างอาคาร ซึ่งจะเป็นโครงสร้างทางรถไฟชนิดพื้นทางคอนกรีตที่ระบุระดับไว้แล้ว และเขตแนวเส้นทางที่จะก่อสร้างทางรถไฟใหม่เป็นพื้นที่เนินดินตามลักษณะภูมิประเทศ ดังนั้นโครงสร้างชั้นดินคันทางตามแนวเส้นทางนี้จึงต้องเป็นงานดินตัด เพื่อกดระดับสันรางให้ตรงระดับเดียวกันกับสันรางในอาคาร โครงสร้างทางรถไฟทั้งหมดมีความสูงรวม 1.35 เมตร จากผิวบนชั้นดินถมพื้นทาง(Embankment)

ภาพแสดงที่ 5 งานดินตัดเพื่อก่อสร้างชั้น Embankment

3. เมื่อถึงระดับความลึกที่กำหนดตามโครงสร้างทางรถไฟแล้ว ทำการปรับผิวชั้นดินถมพื้นทาง (Embankment) และทำการบดอัดให้แน่นโดยการ Mix Process & Compacted และตรวจสอบความหนาแน่น 98% (Modified Proctor, MDD.), CBR >5 % ทำการทดสอบความหนาแน่น (Field Density Test) ตาม AASHO T180 และ ASTM D 1557 โดยดำเนินการทดสอบ 3 จุด และทำการเก็บตัวอย่างวัสดุที่หน้างานเพื่อส่งทดสอบคุณสมบัติสำหรับการควบคุมคุณภาพวัสดุที่มาจากแหล่ง
หมายเหตุ : ผลการทดสอบงานปฐพีกลศาสตร์ภาคสนามและในห้องปฏิบัติการ ตามเอกสารแนบที่ 1.1

ภาพแสดงที่ 6 งานเก็บวัสดุตัวอย่างและการทดสอบความหนาแน่น (Field Density Test)

4. ปูวัสดุ Geotextile บนชั้น Embankment ตลอดความยาวแนวเส้นทาง 50 เมตร และหน้าตัดคันทาง 4 เมตร เพื่อเสริมกำลังโครงสร้างดินคันทางและช่วยระบายน้ำออกจากโครงสร้างดินคันทาง

ภาพแสดงที่ 7 งานปูวัสดุ Geotextile บนชั้น Embankment

5. ดำเนินการลงชั้นดินเดิม (Subgrade layer) หรือ Top Embankment เลือกใช้เป็นทรายถม Fill Sand ทำการปรับระดับให้ได้ความหนาชั้นประมาณ 0.30 เมตร มีการตรวจสอบ แนว ระดับ และตรวจสอบความหนาแน่น 98% (Modified Proctor, MDD.), CBR >10 % ทำการทดสอบความหนาแน่น (Field Density Test) ตาม AASHO T180 และ ASTMD 1557 โดยดำเนินการทดสอบ 3 จุด และทำการเก็บตัวอย่างวัสดุที่หน้างานเพื่อส่งทดสอบคุณสมบัติสำหรับการควบคุมคุณภาพวัสดุที่มำจากแหล่ง
หมายเหตุ : ผลการทดสอบงานปฐพีกลศาสตร์ภาคสนามและในห้องปฏิบัติการ ตามเอกสารแนบที่ 1.2

ภาพแสดงที่ 8 งานชั้นดินเดิม (Subgrade layer) หรือ Top Embankment

ภาพแสดงที่ 9 งานตรวจวัดระดับความหนาชั้นดินเดิม (Subgrade layer) หรือ Top Embankment

ภาพแสดงที่ 10 งานเก็บวัสดุตัวอย่างและการทดสอบความหนาแน่น (Field Density Test)

6. ดำเนินการลงวัสดุชั้นรองพื้นทาง (Subbase layer) หรือ ชั้นรองหินโรยทาง (Sub-Ballast layer) โดยการ Mix Process & Compacted เลือกใช้เป็นหินคลุก Crush stone มาตรฐานของ Gradation ให้ใช้ Grade A, B,C or D ทำการปรับระดับให้ได้ความหนาชั้นประมาณ 0.30 เมตร มีการตรวจสอบ แนว ระดับ และตรวจสอบความหนาแน่น 98% (Modified Proctor, MDD.), CBR >35 % ทำการทดสอบความหนาแน่น (Field Density Test) ตำม AASHO T180 และ ASTM D 1557 โดยดำเนินกำรทดสอบ 3 จุด และทำกำรเก็บตัวอย่ำงวัสดุที่หน้ำงำนเพื่อส่งทดสอบคุณสมบัติสำหรับกำรควบคุมคุณภำพวัสดุที่มำจำกแหล่ง
หมายเหตุ : ผลการทดสอบงานปฐพีกลศาสตร์ภาคสนามและในห้องปฏิบัติการ ตามเอกสารแนบที่ 1.3

ภาพแสดงที่ 11 งานชั้นรองพื้นทาง (Subbase layer) หรือ ชั้นรองหินโรยทาง (Sub-Ballast layer)

ภาพแสดงที่ 12 งานตรวจวัดระดับความหนาชั้นรองพื้นทาง (Subbase layer)

ภาพแสดงที่ 13 งานเก็บวัสดุตัวอย่างและการทดสอบความหนาแน่น (Field Density Test)

7. ปูวัสดุ Geotextile บนชั้นรองพื้นทาง (Subbase layer) ตลอดความยาวแนวเส้นทาง 50 เมตร และหน้าตัดคันทาง 4 เมตร ก่อนปูนหินโรยทางชั้นล่าง Bottom ballast เพื่อเสริมแยกชั้นดินคันทางออกจากชั้นหินโรยทาง ช่วยเสริมกำลัง ลดการทรุดตัวและฉีดปนเปื้อนแทรกตัวขึ้นมาของโคลน บนชั้นหินโรยทางเนื่องการเสื่อมสภาพของทาง และช่วยระบายน้ำออกจากโครงสร้างชั้นหินโรยทาง

ภาพแสดงที่ 14 งานปูวัสดุ Geotextile บนชั้นรองพื้นทาง (Subbase layer)

5.2 งานทางรถไฟ Track Work

1. งานปูหิน Bottom Ballast Spreader เลือกใช้หินโรยทาง บะซอลท์ (Basalt)

หมายเหตุ : ผลการทดสอบทางกลสำหรับหิน Ballast เพื่อยืนยันตามหลักการทางวิศวกรรม ตามเอกสารแนบที่ 2.1
➢ งานสำรวจ survey ให้จุดอ้างอิงศูนย์กลางทาง และจุดเริ่มต้นบนพื้นทางที่จะทำงานปูหิน

ภาพแสดงที่ 15 งานจุดอ้างอิงศูนย์กลางทาง และจุดเริ่มต้นบนพื้นทางที่จะทำงานปูหิน

➢ เนื่องจากระยะทางก่อสร้างมีระยะทางสั้น จึงดัดแปลงเครื่องปูหินโรยทางจากใช้ Ballast Spreader box เป็นแบบหล่อพื้นทางถนนคอนกรีตที่ความสูงของแบบหล่อ 0.30 m. เพื่อปู Bottom Ballast ความกว้างของเขตรับทางรถไฟอยู่ที่ 4.8 เมตร

ภาพแสดงที่ 16 งานติดตั้งแบบแนวเขตและความหนาเพื่อปูหิน Bottom Ballast

➢ โรยหิน Ballast ลงในช่วงที่ติดตั้งแบบเอาไว้ โดยความหนาจะอยู่ที่ประมาณ 30 เซนติเมตร ที่ตำแหน่งศูนย์กลาง
ทาง และที่ริมทางจะอยู่ที่ประมาณ 25 เซนติเมตร

ภาพแสดงที่ 17 งานการปูหินโรยทาง Bottom ballast

➢ เมื่อปูหินจนได้ระยะทางยาวตามที่กำหนดแล้วให้ใช้รถ Back-Hoe แบคโฮ เพื่อเกลียแต่งผิวปรับให้ได้ระดับเดียวกับแบบเหล็ก

ภาพแสดงที่ 18 งานปรับระดับ Bottom ballast

➢ เมื่อปรับเกลียผิวและระดับความหนาได้ตามที่กำหนดแล้ว ให้ใช้รถบดล้อเหล็ก ขึ้นวิ่งบนหินที่ปูไว้เพื่อเป็นการ compaction bottom ballast เพื่อปรับระดับให้เรียบ โดยรถบดล้อเหล็กจะไม่ใช้ระบบสั่นสะเทือนเพราะอาจจะทำให้หิน Ballast แตกได้

ภาพแสดงที่ 18 งานปรับระดับ Bottom ballast ด้วยการ Compaction bottom ballast

➢ หลังจากการ compaction bottom ballast ความหนาของหินโรยทาง ที่ตำแหน่งศูนย์กลางทางประมาณ 25-30 เซนติเมตร และความกว้างประมาณ 2.60 เมตร

ภาพแสดงที่ 19 งานวัดความหนาของชั้นหินโรยทางหลังทาการ Compact

2. งานรายหมอนคอนกรีตพร้อมเครื่องยึดเหนี่ยว

หมายเหตุ : ผลการทดสอบทางกลสำหรับหมอนคอนกรีตพร้อมเครื่องยึดเหนี่ยว เพื่อยืนยันตามหลักการทางวิศวกรรม ตามเอกสารแนบที่ 2.2

➢ การขนส่งหมอนคอนกรีตจากโรงงานผลิตมายังพื้นที่โครงการ โดยสามารถลำเลียงหมอนคอนกรีตเข้าพื้นที่ได้จากทางลำเลียงด้านข้างทางตามแนวเส้นทาง

ภาพแสดงที่ 20 งานลาเลียงหมอนคอนกรีตเข้าพื้นที่หน้างาน

➢ การรายและเรียงหมอนคอนกรีต โดยกำหนดแนวกึ่งกลางทางเพื่อให้กึ่งกลางของหมอนคอนกรีตอยู่ใกล้เคียงกับศูนย์กลางทางมาที่สุด ใช้เครื่องจักร รถขุด (Excavator) พร้อมติดตั้ง Sleeper spreader (Octopus) หรือรถขุด พร้อมตัวยกแผงหมอน (Sleeper Lifting Beam) โดยระยะห่างระหว่างหมอนจะถูกกำหนดไว้ที่ 60 เซนติเมตร

ภาพแสดงที่ 21 งานรายและเรียงหมอนคอนกรีตในแนวเส้นทาง

➢ จัดเรียงระยะห่างระหว่างหมอนคอนกรีตให้ถูกต้อง ตามข้อกำหนดระยะห่าง 60 เซนติเมตร

ภาพแสดงที่ 21 งานจัดเรียงระย่างหมอนคอนกรีตในแนวเส้นทาง

➢ ติดตั้งชุดระบบการยึดเหนี่ยวรางแบบยืดหยุ่น รุ่น PANDROL VIPA DRS 16688

ภาพแสดงที่ 22 งานติดตั้งชุดระบบการยึดเหนี่ยวรางแบบยืดหยุ่น

➢ จัดเรียงระยะห่างระหว่างหมอนคอนกรีตให้ถูกต้องอีกครั้งพร้อมจัดตำแหน่งการตั้งฉากรางกับหมอนและทำจัดแนวหัวหมอนคอนกรีตให้ตรงตามแนวเส้นทาง

ภาพแสดงที่ 22 งานจัดแนวหมอนคอนกรีต

3. การรายรางสั้น

หมายเหตุ : ผลการทดสอบทางกลสำหรับราง หน้าตัด EN 54-E1 เพื่อยืนยันตามหลักการทางวิศวกรรม ตาม
เอกสารแนบที่ 2.3
➢ รางสั้นจะถูกลำเลียงโดยรถบรรทุกเทรนเลอร์จากพื้นที่ก่อสร้างทาง คือ
• ขนรางสั้นมาบนรถบรรทุกเทรนเลอร์และยกวางบนหมอนคอนกรีตที่จัดเรียงแนวระยะรอบนหินโรยทางที่ Compact Bottom Ballast
• การยกรางสั้นลงจากรถ เพื่อวางบนหมอนคอนกรีตที่เตรียมไว้จะใช้รถเครนหรือรถขุด (Excavator) พร้อมอุปกรณ์ยกรางไฟ (Rail Grip) ยกลงจากรถทีละเส้นและวางบนหมอนคอนกรีตเรียงต่อเนื่องกัน

ภาพแสดงที่ 23 งานการยกรางวางบนหมอนคอนกรีต

➢ ทำการประกอบเครื่องยึดเหนี่ยวเข้ากับรางและหมอนคอนกรีตให้ครบทุกตำแหน่ง

ภาพแสดงที่ 23 งานประกอบเครื่องยึดเหนี่ยวเข้ากับรางและหมอนคอนกรีต

➢ ทำการติดตั้งเครื่องประกอบรางชั่วคราวยึดรอยต่อรางไว้เป็นการชั่วคราวก่อนการเชื่อมต่อรางจริง เพื่อจะได้ทำการโรยหินชั้น Final Ballast ต่อไป โดยจะเว้นช่องว่างเผื่อการเชื่อมรางแบบ ATW เอาไว้ 25 มม.

ภาพแสดงที่ 24 งานติดตั้งเครื่องประกอบรางชั่วคราวยึดรอยต่อรางไว้เป็นการชั่วคราว

4. งานโรยหิน Ballast และอัดหินด้วยเครื่องอัดหินมือ

โรยหิน, เกลี่ยหิน, ยกระดับอัดหิน (First Drop Ballasting, First Lifting and Tamping)
➢ การโรยหินที่หัวหมอนทั้งสองฝั่งและบริเวณในแนวเส้นทาง กลางหมอนด้วยรถแบคโฮ

ภาพแสดงที่ 25 งานโรยหินชั้น Final Ballast

➢ งานเกลี่ยหิน, ยกระดับอัดหินด้วยเครื่องอัดหินด้วยมือชนิดใบบิตเตอร์ Jackson ตรวจสอบแนวและระดับสันรางทุกๆ 10 เมตร โดยการยกระดับด้วยรถแบคโฮ ถ้าระดับและความแน่นของ
หินโรยทางยังไม่ได้ในครั้งที่ 1 ให้ดำเนินเติมหินโรยทางและทำการยกระดับอัดหินอีกครั้งให้อยู่ในแนวระดับสันรางที่ถูกต้องตามที่กำหนด

ภาพแสดงที่ 26 งานเกลี่ยหิน, ยกระดับอัดหินครั้งที่ 1

➢ เพื่อให้แน่ใจว่ามิติทางเรขาคณิตของเส้นทางอยู่ในพิกัดที่ถูกต้องแล้ว จะต้องทำการเช็คค่าพิกัดต่างๆ เช่น ค่าพิกัดขนาดทาง ซึ่งในเส้นทางนี้ขนาดความกว้าง 1435 มม. ไม่มีค่าพิกัดความคาดเคลื่อน ± 0 และ ระดับตามขวางรางซ้ายและขวา ไม่มีค่าพิกัดความคาดเคลื่อน ± 0 และค่าอื่นๆเช่น ค่าพิกัดตามยาว, พิกัดตามแนวเส้นทาง, โดยใช้อุปกรณ์ Track Geometry Gauges เป็นต้น ซึ่งมีความสำคัญเป็นอย่างยิ่ง

ภาพแสดงที่ 27 งานการเช็คค่าพิกัดขนาดทาง ขนาดความกว้าง 1435 มม.

➢ เมื่อมิติทางเรขาคณิตของเส้นทางอยู่ในพิกัดที่ถูกต้องแล้ว ให้ทำการตัดรูปทรง (Shape) และความสะอาด (Brooming), เกลี่ยหิน (Regulating ) ให้ได้รูปทรงตามต้องการ โดยบ่าทางจะต้องมีระยะหินโรยทางครอบคลุมออกไประยะ 40 เซนติเมตร ของทั้งสองฝั่งหัวหมอน และหินโรยทางต้องเสมอระดับหลังหมอน โดยห้ามมีก้อนหินโรยทางอยู่ท่วมหรือมีบางก้อนอยู่บนหลังหมอน เพรำาจะทำให้เกิด Ballast Flying

ภาพแสดงที่ 28 งานการตัดรูปทรง (Shape) ของหินโรยทาง

➢ บริเวณจุดสิ้นสุดของเส้นทางที่ตำแหน่งระยะ 50 เมตร ดำเนินแต่งรูปร่างกองหินให้เป็นรูปสี่เหลี่ยมขนมเปียกปูนเพื่อเป็น Ballast box buffer stop หยุดรถไฟ

ภาพแสดงที่ 29 งานการตัดรูปทรงหินโรยทางเพื่อเป็น Ballast box buffer stop

5. งานเชื่อมรางโดยวิธี การเชื่อมรางเทอร์มิต ATW เพื่อให้เป็นรางเชื่อมยาว (LWR)

➢ ดำเนินการถอดประกับรางชั่วคราวออกและทำการเชื่อมรางด้วยวิธีเทอร์มิต เพื่อเชื่อมรางเชื่อมยาวแต่ละคู่รางให้เป็นรางเชื่อมยาว (LWR) โดยใช้วิธีเชื่อมแบบเทอร์มิต เป็นกำรเชื่อมรางภาคสนามชนิดหนึ่งที่สามารถเชื่อมรางได้

ภาพแสดงที่ 29 งานเชื่อมรางโดยวิธี การเชื่อมรางเทอร์มิต ATW.

6. ทดสอบรอยเชื่อมด้วยวิธีการทดสอบโดยไม่ทำลาย (Non-destructive testing)

➢ สำหรับรอยเชื่อมที่เสร็จสมบูรณ์แล้วนั้น จะต้องดำเนินการตรวจสอบด้วยการทดสอบโดยไม่ทำลาย (Non-destructive testing) อย่างน้อย 1 วิธีการ เช่น การตรวจสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง UT. เพื่อตรวจสอบภายในรอยเชื่อมว่าหลอมผสานกันสมบูรณ์หรือไม่
➢ กรณีผ่านเกณฑ์การยอมรับ ก็จะเป็นอันเสร็จสิ้น
➢ ไม่กรณีผ่านเกณฑ์การยอมรับ ก็จะต้องดำเนินการตัดทิ้งและเชื่อมรางใหม่พร้อมตรวจสอบอีกครั้ง
หมายเหตุ : ผลการตรวจสอบด้วยการทดสอบโดยไม่ทำลาย, Ultrasonic Testing Method เพื่อยืนยันตามหลักการทางวิศวกรรม ตามเอกสารแนบที่ 2.4

ภาพแสดงที่ 30 งานดำเนินการตรวจสอบด้วยการทดสอบโดยไม่ทำลาย, Ultrasonic Testing Method

6 เอกสารแนบ (Attachment)

➢ ผลการทดสอบงานปฐพีกลศาสตร์ภาคสนามและในห้องปฏิบัติการ ตามเอกสารแนบที่ 1.1
➢ ผลการทดสอบงานปฐพีกลศาสตร์ภาคสนามและในห้องปฏิบัติการ ตามเอกสารแนบที่ 1.2
➢ ผลการทดสอบงานปฐพีกลศาสตร์ภาคสนามและในห้องปฏิบัติการ ตามเอกสารแนบที่ 1.3
➢ การทดสอบทางกลสำหรับหิน Ballast เพื่อยืนยันตามหลักการทางวิศวกรรม ตามเอกสารแนบที่ 2.1
➢ ผลการทดสอบทางกลสำหรับหมอนคอนกรีตพร้อมเครื่องยึดเหนี่ยว เพื่อยืนยันตามหลักการทางวิศวกรรม ตาม
เอกสารแนบที่ 2.2
➢ ผลการทดสอบทางกลสำหรับราง หน้าตัด EN 54-E1 เพื่อยืนยันตามหลักการทางวิศวกรรม ตามเอกสารแนบที่ 2.3
➢ ผลการตรวจสอบด้วยการทดสอบโดยไม่ทำลาย, Ultrasonic Testing Method เพื่อยืนยันตำมหลักการทางวิศวกรรม
ตามเอกสารแนบที่ 2.4